品質管理 | Tecklaw Notes

「6σ（シックスシグマ）」という言葉を見聞きしたことはあっても、その意味を明確に説明できる人は少ない。本記事では、製造業を中心に広く使われてきた「シックスシグマ」という品質改善の考え方について、統計の基礎をふまえ、現場目線でわかりやすく解説する。工程能力や標準偏差といった用語が出てくるが、できるだけ平易に説明する。シックスシグマ（6σ）とは？シックスシグマとは、製造工程などのばらつきを統計的に管理し、不良率を限りなくゼロに近づけるための品質改善手法である。もともとはモトローラ社で誕生し、GE（ゼネラル・エレクトリック）などの大企業が積極的に導入したことで広く知られるようになった。なぜ「6σ」なのか？統計的な意味「σ（シグマ）」とは標準偏差のことであり、データのばらつきの大きさを示す。これを基にした正規分布では、以下のような範囲にデータが分布する： ±1σ：約68.2% ±2σ：約95.4% ±3σ：約99.7% ±6σ：99.99966% つまり「±6σの範囲内に製品が収まる工程を構築すれば、100万個中3.4個しか不良が出ない」──これがシックスシグマの名称の由来である。工程能力指数（Cp・Cpk）との関係シックスシグマが理想とするのは「ばらつきが小さく、規格に対して十分な余裕のある工程」である。この理想状態を数値化するための指標が**工程能力指数（Cp、Cpk）**である。 Cp = 規格幅 ÷ 工程のばらつき（6σ） Cp = 2.0 はシックスシグマ達成に相当するしたがって、工程能力指数が2以上であれば、非常に安定した工程とみなされる。シックスシグマの活用例製造業加工精度のばらつき抑制不良品率の劇的改善サービス業オペレーションの標準化顧客対応プロセスのエラー削減その他の分野医療（投薬ミス防止） IT（障害発生率の低減）物流（誤配送削減） DMAICとの関係性シックスシグマの実行プロセスとして体系化されているのが、**DMAIC（Define, Measure, Analyze, Improve, Control）**である。ただし、DMAICはその汎用性の高さから、品質管理に限らず、業務改善、サービス設計、組織改革などにも応用できる。 👉 DMAICを「シックスシグマ専用の道具」として限定的に捉えると、その可能性を狭めるおそれがある。詳しくは以下の記事も参照のこと：シックスシグマとDMAICの関連性 - シックスシグマという言葉は一旦忘れろシックスシグマは「完璧を目指す文化」ともいえるほど、徹底した品質管理の象徴である。しかし、その背景にある考え方やツールは、あらゆる現場や業種に応用可能なヒントを含んでいる。本記事が、その第一歩となれば幸いである。

教育して対策しました！の駄目さ加減品質トラブルが発生した際、「教育して対策しました！」という報告を耳にすることがある。しかし、これは本当に対策になっているのだろうか？多くの現場で、この言葉が再発防止策の常套句として使われているが、品質管理の視点から見ると、非常に問題があると言わざるを得ない。教育は対策ではないそもそも、「教育」は対策ではない。これを明確に理解しているのは、品質管理の原理原則をよくわかっている顧客や社内の品質保証部門、または失敗学などを真面目に学んだ人々である。逆に言えば、それを理解していない人ほど、トラブル報告の是正措置として安易に「教育しました」と書いてしまう。なぜ教育が対策にならないのか。それは、人間という存在が「忘れる」ものであり、かつ「交代する」ものであるからだ。教えた本人が現場を離れたとき、また新しい作業者が加わったとき、口頭での伝承や一時的な教育に頼る体制は、あまりにも脆弱だ。理想はハード的対策理想的な対策とは、ポカヨケ装置の導入や、設備の構造的な改善など、物理的・機械的に不具合が起こらないようにすることである。いわゆる「ハード的対策」だ。これこそが、再発防止における本質的なアプローチである。人に頼る「ソフト的対策」とは異なり、環境そのものを変えることで、ミスを起こしようのない状態にする。もちろん、すべてのトラブルにハード的対策を講じるのは難しい。コストや工数、設備の制約がある。だが、だからといって「教育しました」で済ませてよいはずがない。人による対策を有効にするためにハード的対策が難しいときには、人に頼らざるを得ない。だが、その場合でも最低限守るべきことがある。「教育しました、以上」では話にならない。教育用資料を作成する手順書を明文化する教育記録を残す新たな作業者には必ず教育を実施し記録する教育を受けていない者は作業できないというルールを設けるこのように、教育そのものを制度化し、運用ルールとして管理できる仕組みを構築しなければならない。「自然な教育」「現場での伝承」に頼るようでは、管理者として失格である。仮にそれでうまくいったとしても、それは現場作業者が優秀だっただけであり、管理体制としては何もしていないのと同じである。おわりに「教育して対策しました！」という報告が出てきたとき、ぜひ一歩立ち止まって考えてほしい。それは本当に再発を防げるのか？　教育とは何を指すのか？　ルールと仕組みとして定着させる手段を講じているのか？品質を守るとは、再発を防ぐこと。そのためには、人に頼らない対策、あるいは人に頼る場合でも“仕組み”として成り立つ管理が不可欠である。教育は対策の一部かもしれないが、それ単体では“対策”とは言えない。 “教育＝対策"という思考停止から脱しよう。